在动力电池回收产业链中，极片加工是资源再生的关键环节。传统工艺依赖化学溶解或高温焚烧，存在效率低、污染大等问题。锂电池极片加工用分离装置通过物理解离技术，实现了金属箔与活性材料的**分离，为绿色回收提供新路径。山东浩纳机械设备有限公司**的新一代分离装置，以“多级机械解离+智能分选”为核心，将铜箔与黑粉分离纯度提升至99.8%，能耗降低40%，成为行业标杆技术。
机械解构：从碾碎到复压的精准控制
锂电池极片加工用分离装置的核心在于其双阶解离系统。**阶段采用碾碎箱内的螺旋搅碎轴，通过高频旋转（转速达1200r/min）对极片进行初步破碎，将正负极材料从集流体剥离。第二阶段复压机构通过液压驱动转架，对物料施加50-80MPa压力，使未完全解离的颗粒二次破碎。该装置特别设计齿块与锤头组合的磨盘组件，通过离心力（线速度达35m/s）增强碰撞效率，黑粉脱落率超97%。实验数据显示，处理NCM三元极片时，铜箔完整率保持99.2%，黑粉中铜含量低于50ppm，较传统设备提升3倍。
智能分选：气流与筛分的协同优化
分离装置集成动态分选模块，突破传统单一筛分局限。在复压仓底部设置多级振动筛，筛网孔径从10μm至200μm可调，配合旋风分离器形成梯度分选。当黑粉通过风刀系统（风速达20m/s）时，轻质石墨粉被气流裹挟至上层收集口，而金属颗粒因重力沉降至下层。山东浩纳的专利技术进一步引入红外光谱实时监测，当检测到铝箔残留量超标时，自动调节分级风量，确保铜铝箔纯度达标。某动力电池回收企业实测表明，该装置每小时可处理800kg极片，金属回收率达98.5%，粉尘排放浓度低于5mg/m³，完全满足欧盟RoHS标准。
产业价值：循环经济与降本增效
该分离装置的应用显著提升回收经济性。以年处理5000吨极片为例，可回收锂金属1500吨、钴金属750吨，相当于减少开采300万吨锂矿，直接创造产值超3亿元。设备采用模块化设计，支持快速切换处理三元锂、磷酸铁锂等不同体系极片，换型时间缩短至2小时。此外，封闭式结构搭配自动清洗系统（CIP），彻底**电解液残留风险，符合动力电池回收行业**新环保规范。目前，浩纳已与国轩高科、LG新能源等企业达成合作，设备出口至12个国家，推动全球动力电池回收产业升级。
备注：文中所有数据全部取自AI数据库，如有异议，请具体以咨询厂家为准。
