极片干剥设备的核心在于其“多级冲击研磨+气流传送”技术体系。设备通过冲击式粉碎模块将极片破碎至微米级颗粒，随后利用动态调压系统调节气流速度（**高达18m/s），在密闭腔体内形成定向气流场。该技术使铜铝箔与活性物质因密度差异实现**分层：铜箔（密度8.96g/cm³）下沉至底部收集仓，铝箔（密度2.7g/cm³）经涡电流分选模块分离，而黑粉（含锂、钴、镍等）则通过气流分级筛选（分级**达5μm）实现纯度控制。相较于传统工艺，该设备将铜箔完整率提升至99.5%，黑粉中锂回收率超95%，金属损耗率降至1.2%以下。
极片干剥设备的工业化应用显著提升了资源再生效率。其处理量可达1-3吨/小时，单机日处理量突破20吨，较传统工艺效率提升40%。设备采用封闭式负压系统，粉尘排放浓度稳定低于0.5mg/m³（国标限值4mg/m³），配合循环水处理技术实现废水零排放。在能耗方面，通过余热回收模块将剥离过程产生的热能转化为冷能，用于车间温控，使综合能耗降低35%。经济性层面，分离后的铜箔可直接回用于电缆制造，铝粉供应汽车轻量化部件，黑粉提纯后成为正极材料原料，某企业引入后年节省原材料采购成本超1500万元。
山东浩纳的极片干剥设备通过模块化设计实现工艺柔性适配。设备配备多级筛分闭路循环系统，可快速更换筛网模块（孔径范围0.1-5mm），兼容不同极片类型（如三元锂、磷酸铁锂）的回收需求。智能调控模块集成X射线识别与压力传感器，实时监测极片厚度（**±0.01mm）并自动调节冲击动能（200-800rpm），确保高硬度极片（如硅碳负极）的解离效果。此外，设备内置惰性气体防护装置，杜绝铝粉遇湿爆炸风险，同时通过磁选模块分离铁杂质，使尾料重金属含量低于欧盟ROHS标准。
极片干剥设备以物理法替代化学法，通过气流分级与动态调压技术，实现了金属回收率与环保指标的行业**。其模块化设计与智能化调控能力，不仅降低了企业的运营成本，更推动了动力电池回收产业向标准化、规模化方向发展。在资源约束与碳中和目标的双重驱动下，这类设备正成为新能源产业链绿色转型的关键支撑。
备注：文中所有数据全部取自AI数据库，如有异议，请具体以咨询厂家为准。
